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        技術支持

        常見注塑成型缺點的成因及解決方法

         

        為了幫助用戶減少停機的時間,盡快找出產品生產上的原因,根據我們多年生產注塑機的經驗,并結合在一些實際生產中與用戶交流的結果,匯總成以下的—些解決的方法供參考,對于本資料的準確性及完整性,我們并不承擔任何責任,請使用人自行決定資料的可用性。

        一般常見的注塑成型缺點,我們大略總結為以下幾個方面:

        ◆    成品不完整,制品收縮;

        ◆    成品粘模、澆道(水口)粘膜;

        ◆    產品毛頭、飛邊;

        ◆    開模時或頂出時成品破裂;

        ◆   結合線,流紋、成品表面不光澤,銀紋、氣泡,成品變形;

        ◆    成品內有氣孔,黑點、黑紋;

        ◆    不穩定的周期等;

        以下分別就各種成型缺陷產生的原因及相關的解決辦法作詳細的分析與解答:

        一、       成品不完整(填充不滿)

         


        可能出現故障原因

        處理方法

        注射量不夠增加注射量或更換較大規格注塑機
        預塑溫度太低提高料筒溫度 
        注射速度太慢加快注射速度 
        注射壓力過低提高注射壓力
        注射時間太短增加注射時間
        澆口襯套與噴嘴配合不正,塑料溢漏調整噴嘴配合
        保壓調整不當重新調節
        模具溫度太低提高模具溫度
        模具溫度不均重調模具水管
        模具排氣不良恰當位置加適度排氣孔
        噴嘴溫度太低提高噴嘴溫度
        注射時模具進料不平均重開模具溢口位置
        澆道或溢口太小加大澆道或溢口
        塑料內潤滑劑不夠增加潤滑劑
        背壓不足稍增背壓 
        止退環、密封環、螺桿磨損,倒流現象拆除檢查修理 
        制品太薄建議使用蓄能器輔助注射


        二、       制品收縮

         


        可能出現故障原因

        處理方法

        模內進料不足增加注塑量
        料溫過高降低料溫
        模溫不當 調整適當溫度
        背壓壓力不夠提高背壓壓力
        注射時間太短增長注射時間
        注射速度太慢加快注射速度 
        溢口不平衡 調模模具溢口大小或位置
        噴嘴孔徑太小,塑料在澆道襯套內凝固,減低背壓效果 調整模具或更換射嘴
        澆口太小、塑料凝固失去背壓作用加大澆口尺寸
        冷卻效果不好,制品頂出后繼續收縮延長冷卻時間
        蓄壓段過多注射終止應在最前端
        成品本身或其肋骨及柱位過厚,結構不合理成品進行合理的設計 


         

        三、       成品粘模、澆道(水口)粘膜

         


        可能出現故障原因

        處理方法

        注射壓力太高降低注射壓力
        填料過飽降低注射量、時間及速度
        塑料溫度過高降低塑料溫度
        進料不均使部份過飽變更溢口大小或位置
        模具溫度過高或過低調整模溫及兩側相對溫度
        模具表面不光滑打磨模具
        脫模造成真空開?;蝽敵鰷p慢,或模具增設吹氣裝置
        注塑周期太短加強冷卻
        脫模劑不足略為增加脫模劑用量
        澆道冷卻不夠延長冷卻時間或降低冷卻溫度
        澆道脫模角不夠修改模具增加角度
        澆道襯套與噴嘴配合不正重新調整其配合
        澆道內表面不光或有脫模倒角檢修模具 
        澆道外孔有損壞檢修模具 
        無澆道抓銷加設抓銷
        澆道過大修改模具


         

        四、       毛頭、飛邊

         


        可能出現故障原因

        處理方法

        塑料溫度太高降低塑料溫度.降低摸具溫度
        注射速度太快降低注射速度
        注射壓力太高降低注射壓力
        填料太飽降低注射時間、速度及劑量
        合模面或吻合面不良檢修摸具
        鎖模壓力不夠增加鎖模壓力或更換鎖摸壓力較大的注塑機


         

        五、       開模時或頂出時成品破裂

         


        可能出現故障原因

        處理方法

        填料過飽降低注射壓力、時間、速度及注射量
        模溫太低升高模溫 
        部份脫模角不夠檢修模具
        有脫模倒角檢修模具
        成品脫模時不能平衡脫離檢修模具
        頂桿不夠或位置不當檢修模具
        脫模時局部產生真空現象開模及頂出慢速,增設歇氣裝置
        脫模劑不足略為增加脫模劑用量
        模具設計不良,成品內有過多余應力改進成品及模具設計
        側滑塊動作的時間或位置不當檢修模具


         

        六、       結合線


        可能出現故障原因

        處理方法

        塑料熔融不佳提高塑料溫度、提高背壓、加快螺桿轉速
        模具溫度過低提高模具溫度
        噴嘴溫度過低提高噴嘴溫度
        注射速度太慢增快注射速度
        注射壓力太低提高注射壓力
        塑料不潔或滲有其它料檢查塑料
        脫模油太多少用脫模油或盡量不用
        澆道及溢口過大或過小調整模具
        熔膠接合的地方離澆道口太遠調整模具
        模內空氣排除不及時增開排氣孔或檢查原有排氣孔是否堵塞
        熔膠量不足使用較大的注塑機
        太多脫模劑不用或減少脫模劑


        七、       流紋、成品表面不光澤

         


        可能出現故障原因

        處理方法

        塑料熔融不佳提高塑料溫度、提高背壓、加快螺桿轉速
        模具溫度太低提高模具溫度
        模具冷卻不當重調模具水管
        注射速度太快或太慢調整適當注射速度
        注射壓力太高或太低調整適當注射壓力
        塑料不潔或摻有其它料檢查塑料
        塑料干燥處理不當改良干燥處理
        溢口過小產生射紋加大溢口
        成品斷面厚薄相差太多變更成品設汁或溢口位置
        塑料劑量不夠增加注射壓力、速度、時間及劑量
        模內有過多脫模油擦拭干凈
        模內表面有水擦拭并檢查是否有漏水
        模內表面不光滑打磨模具


         

        八、       銀紋、氣泡

         


        可能出現故障原因

        處理方法

        塑料含有水份塑料徹底烘干、提高背壓
        塑料溫度過高或塑料在機筒內停留過久降低塑料溫度,更換較小注射量的注塑機,降低噴嘴及前段溫度
        塑料中其它添加物如潤滑劑、染料等分解減小其使用量或更換耐溫較高的代替品
        塑料中其它添加物混合不勻徹底混合均勻
        注射速度太快減慢注射速度
        注射壓力太高降低注射壓力
        預塑速度太低提高預塑速度
        模具溫度太低提高模具速度
        塑料粒粗細不勻使用粒狀均勻原料
        料筒內夾有空氣降低料筒后段溫度、提高背壓、減小壓縮段長度 
        塑料在模內流程不當調整溢口大小及位置、模具溫度保持平均、成品厚度平均


         

         

         

        九、       成品變形

         


        可能出現故障原因

        處理方法

        成品頂出時尚未冷卻降低模具溫度,延長冷卻時間,降低塑料溫度
        塑料溫度太低提高塑料溫度,提高模具溫度
        成品形狀及厚薄不對稱模具溫度分區控制,脫摸后以定形架固定,變更成形設計
        填料過多減小注射壓力、速度、時間及劑量
        幾個溢口進料不平均更改溢口設計
        頂出機構不平衡改善頂出系統
        模具溫度不均勻調整模具溫度
        近溢口部份的塑料太松或太緊增加或減少注射時間
        保壓不良增加保壓時間


         

        十、       成品內有氣孔

         


        可能出現故障原因

        處理方法

        成品斷面、肋或柱過厚變更成品設計或溢口位置
        注射壓力太低提高注射壓力 
        注射量及時間不足增加注射量及注射時間
        澆道溢口太小加大澆道及溢口
        注射速度太快調慢注射速度
        塑料中含有水份徹底干燥塑料
        塑料溫度過高以致分解降低料筒溫度
        模具溫度不平均調整模具溫度 
        冷卻時間太長減少模內冷卻時間,使用水浴冷卻
        水浴冷卻過急減少水浴時間或提高水浴溫度 
        背壓不夠提高背壓
        料筒溫度不當降低噴嘴及前段溫度,提高后段溫度
        塑料的收縮率太大采用其它收縮率較小的塑料


         

         

         

         

        十一、黑點、黑紋

         


        可能出現故障原因

        處理方法

        塑料過熱部份附著料筒內壁徹底空射,拆除料筒清理,降低塑料溫度、減短加熱時間,加強塑料干燥處理
        射入模內時產生焦斑降低注射壓力及速度,降低料溫,加強模具排氣,酌降合模壓力,更改溢口位置
        塑料混有雜物,紙屑等檢查塑料,徹底空射
        塑料溫度太高降低塑料溫度
        熔膠速度太快降低熔膠速度
        螺桿與料筒偏心產生非常磨擦熱檢修機器
        噴嘴孔過小或溫度過高重新調整孔徑或溫度
        注射量過大更換較小規格的注塑機
        料筒內有使塑料過熱的死角檢查噴嘴與料筒間的接觸面,有無間隙或腐蝕現象


         

         

        十二、不穩定周期

         

        以上列舉的各成型缺點,其成因及對策大多數與周期的穩定與否有關,塑料在料筒內適當的塑化,或模具的溫度控制,都是傳熱平衡的結果,也就是說在整個注塑周期中,料筒內的塑料接受來自螺桿旋轉的磨擦熱、電熱圈的熱。熱能隨著塑料注入模內,模具的熱能來自塑料和模具的恒溫器,損失在成品的脫模、散失于空氣中或經冷卻水帶走。因此料筒或模具的溫度若要維持不變,必需保持其進出的傳熱平衡。維持傳熱的平衡則必需維持一穩定的注塑周期。假若注塑周期時間愈來愈短,則料筒中的熱能入不敷出,以致不足以熔化塑料,而模具的熱能則又入多于出,以致模溫不斷上升,反之則有相反的結果,最終都將導致生產無法持續進行。因此在任何一個注塑成形操作中,特別是手動操作,必需控制穩定周期時間,盡量避免快慢不一。如其它條件維持不變,則:

        周期的加快將造成:短射,成品收縮與變形,粘模。

        周期的延慢將造成:溢料,毛頭,粘模,成品變形,塑料過熱,甚至燒焦,殘留在模具中的焦料又可能造成模具損壞。熔膠筒中過熱之塑料又可能腐蝕料筒及成品出現黑斑及黑紋等。

         

        十三、注塑機操作

         

        1.注塑機的動作程序:噴嘴前進→注射→保壓→預塑→倒縮→噴嘴后退→冷卻→開?!敵觥酸槨_門→關門→合?!鷩娮烨斑M。

        2.注塑機操作項目:注塑機操作項目包括控制鍵盤操作、電器控制柜操作和液壓系統操作三個方面。分別進行注射過程動作、加料動作、注射壓力、注射速度、頂出型式的選擇,料筒各段溫度及電流、電壓的監控,注射壓力和背壓壓力的調節等。

        3.注射過程動作選擇:一般注塑機既可手動操作,也可以半自動和全自動操作。手動操作是在一個生產周期中,每一個動作都是由操作者撥動操作開關而實現的。一般在試機調模時才選用;半自動操作時機器可以自動完成一個工作周期的動作,但每一個生產周期完畢后操作者必須拉開安全門,取下工件,再關上安全門,機器方可以繼續下一個周期的生產;全自動操作時注塑機在完成一個工作周期的動作后,可自動進入下一個工作周期。在正常的連續工作過程中無須停機進行控制和調整。但須注意,如需要全自動工作,則(1)中途不要打開安全門,否則全自動操作中斷;(2)要及時加料;(3)若選用電眼感應,應注意不要遮閉了電眼。實際上,在全自動操作中通常也是需要中途臨時停機的,如給機器模具噴射脫模劑等。正常生產時,一般選用半自動或全自動操作。操作開始時,應根據生產需要選擇操作方式(手動、半自動或全自動),并相應撥動手動、半自動或全自動開關。半自動及全自動的工作程序已由線路本身確定好,操作人員只需在電柜面上更改速度和壓力的大小、時間的長短、頂針的次數等等,不會因操作者調錯鍵鈕而使工作程序出現混亂。當一個周期中各個動作未調整妥當之前,應先選擇手動操作,確認每個動作正常之后,再選擇半自動或全自動操作。

        4.預塑動作選擇:根據預塑加料前后注座是否后退,即噴嘴是否離開模具,注塑機一般設有三種選擇。(1)固定加料:預塑前和預塑后噴嘴都始終貼進模具,注座也不移動。(2)前加料:噴嘴頂著模具進行預塑加料,預塑完畢,注座后退,噴嘴離開模具。選擇這種方式的目的是:預塑時利用模具注射孔抵助噴嘴,避免熔料在背壓較高時從噴嘴流出,預塑后可以避免噴嘴和模具長時間接觸而產生熱量傳遞,影響它們各自溫度的相對穩定。(3)后加料:注射完成后,注座后退,噴嘴離開模具然后預塑,預塑完再注座前進。該動作適用于加工成型溫度特別窄的塑料,由于噴嘴與模具接觸時間短,避免了熱量的流失,也避免了熔料在噴嘴孔內的凝固。注射結束、冷卻計時器計時完畢后,預塑動作開始。螺桿旋轉將塑料熔融并擠送到螺桿頭前面。由于螺桿前端的止退環所起的單向閥的作用,熔融塑料積存在機筒的前端,將螺桿向后迫退。當螺桿退到預定的位置時(此位置由行程開關確定,控制螺桿后退的距離,實現定量加料),預塑停止,螺桿停止轉動。緊接著是倒縮動作,倒縮即螺桿作微量的軸向后退,此動作可使聚集在噴嘴處的熔料的壓力得以解除,克服由于機筒內外壓力的不平衡而引起的“留涎”現象。若不需要倒縮,則應把倒縮停止開關調到適當位置,讓預塑停止開關被壓上的同一時刻,倒縮停止開關也被壓上。當螺桿作倒縮動作后退到壓上停止開關時,倒縮停止。接著注座開始后退。當注座后退至壓上停止開關時,注座停止后退。若采用固定加料方式,則應注意調整好行程開關的位置。一般生產多采用固定加料方式以節省注座進退操作時間,加快生產周期。

        5.注射壓力選擇:注塑機的注射壓力由調壓閥進行調節,在調定壓力的情況下,通過高壓和低壓油路的通斷,控制前后期注射壓力的高低。普通中型以上的注塑機設置有三種壓力選擇,即高壓、低壓和先高壓后低壓。高壓注射是由注射油缸通入高壓壓力油來實現。由于壓力高,塑料從一開始就在高壓、高速狀態下進入模腔。高壓注射時塑料入模迅速,注射油缸壓力表讀數上升很快。低壓注射是由注射油缸通入低壓壓力油來實現的,注射過程壓力表讀數上升緩慢,塑料在低壓、低速下進入模腔。先高壓后低壓是根據塑料種類和模具的實際要求從時間上來控制通入油缸的 壓力油的壓力高低來實現的。為了滿足不同塑料要求有不同的注射壓力,也可以采用更換不同直徑的螺桿或柱塞的方法,這樣既滿足了注射壓力,又充分發揮了機器的生產能力。在大型注塑機中往往具有多段注射壓力和多級注射速度控制功能,這樣更能保證制品的質量和精度。

        6.注射速度的選擇:一般注塑機控制板上都有快速—慢速旋鈕用來滿足注射速度的要求。在液壓系統中設有一個大流量油泵和一個小流量泵同時運行供油。當油路接通大流量時,注塑機實現快速開合模、快速注射等,當液壓油路只提供小流量時,注塑機各種動作就緩慢進行。

        7.頂出形式的選擇:注塑機頂出形式有機械頂出和液壓頂出二種,有的還配有氣動頂出系統,頂出次數設有單次和多次二種。頂出動作可以是手動,也可以是自動。頂出動作是由開模停止限位開關來啟動的。操作者可根據需要,通過調節控制柜上的頂出時間按鈕來達到。頂出的速度和壓力亦可通過控制柜面上的開關來控制,頂針運動的前后距離由行程開關確定。

        8.溫度控制:以測溫熱電偶為測溫元件,配以測溫毫伏計成為控溫裝置,指揮料筒和模具電熱圈電流的通斷,有選擇地固定料筒各段溫度和模具溫度。表5列出了一些塑料的成型加工溫度范圍,可供參考。料筒電熱圈一般分為二段、三段或四段控制。電器柜上的電流表分別顯示各段電熱圈電流的大小。電流表的讀數是比較固定的,如果在運行中發現電流表讀數比較長時間的偏低,則可能電熱圈發生了故障,或導線接觸不良,或電熱絲氧化變細,或某個電熱圈燒毀,這些都將使電路并聯的電阻阻值增大而使電流下降。 在電流表有一定讀數時也可以簡單地用塑料條逐個在電熱圈外壁上抹劃,看料條熔融與否來判斷某個電熱圈是否通電或燒毀。

        9.合??刂疲汉夏J且跃薮蟮臋C械推力將模具合緊,以抵擋注塑過程熔融塑料的高壓注射及填充模具而令模具發生的巨大張開力。關妥安全門,各行程開關均給出信號,合模動作立即開始。首先是動模板以慢速啟動,前進一小短距離以后,原來壓住慢速開關的控制桿壓塊脫離,活動板轉以快速向前推進。在前進至靠近合模終點時,控制桿的另一端壓桿又壓上慢速開關,此時活動板又轉以慢速且以低壓前進。在低壓合模過程中,如果模具之間沒有任何障礙,則可以順利合攏至壓上高壓開關,轉高壓是為了伸直機鉸從而完成合模動作。這段距離極短,一般只有0.3~1.0mm,剛轉高壓旋即就觸及合模終止限位開關,這時動作停止,合模過程結束。注塑機的合模結構有全液壓式和機械連桿式。不管是那一種結構形式,最后都是由連桿完全伸直來實施合模力的。連桿的伸直過程是活動板和尾板撐開的過程,也是四根拉桿受力被拉伸的過程。合模力的大小,可以從合緊模的瞬間油壓表升起之最高值得知,合模力大則油壓表的最高值便高,反之則低。較小型的注塑機是不帶合模油壓表的,這時要根據連桿的伸直情況來判斷模具是否真的合緊。如果某臺注塑機合模時連桿很輕松地伸直,或“差一點點”未能伸直,或幾副連桿中有一副未完全伸直,注塑時就會出現脹模,制件就會出現飛邊或其它毛病。

        10.開??刂疲寒斎廴谒芰献⑸淙肽G粌燃爸晾鋮s完成后,隨著便是開模動作,取出制品。開模過程也分三個階段。第一階段慢速開模,防止制件在模腔內撕裂。第二階段快速開模,以縮短開模時間。第三階段慢速開模,以減低開模慣性造成的沖擊及振動。